铝合金材料加工的实际操作方法

铝合金材料的零件在加工全过程中变形，除开所述的缘故以外，在操作过程中，操作步骤也是十分关键的。

（1）针对加工容量大的零件，为使其在加工全过程中有比较好的排热标准，防止发热量集中化，加工时，宜选用对称性加工。若有一块90mm厚的板材必须加工到60mm，若铣好一面后马上切削另一面，一次加工到规格，则平整度达5毫米；若选用不断下刀对称性加工，每一面分2次加工到规格，可确保平整度做到0.3毫米。

（2）根据更改切削使用量来降低切削力、切削热。在切削使用量的三要素中，背吃走刀的量对切削力的危害很大。假如加工容量很大，一次进刀的切削力很大，不但会使零件变形，并且还会继续危害车床主轴刚度、减少数控刀片的耐磨性能。假如降低背吃走刀的量，又会使生产率受到很大影响。但是，在数控机床加工上都是髙速切削，能够摆脱这一难点。在降低背吃走刀的量的另外，要是相对地扩大走刀，提升 数控车床的转速比，就可以减少切削力，另外确保加工高效率。

（3）假如板才零件上面有好几个凹模，加工时，不适合选用一个凹模一个凹模的顺序加工方式，那样很容易导致零件承受力不匀称而造成变形。选用层次数次加工，每一层尽可能另外加工到全部的凹模，随后再加工下一个层级，使零件匀称承受力，减少变形。

（4）厚壁工件在加工时因为夹装造成变形，即便 精加工也是在所难免的。为使工件变形减少到少程度，能够在精加工将要做到规格以前，把卡紧件松一下，使工件随意修复到原貌，随后再轻度卡紧，以刚能夹到工件为标准(彻底凭触感)，那样能够获得理想的加工实际效果。总而言之，夹持力的作用点在支撑表面，夹持力应功效在工件刚度好的方位，在确保工件不松脱的前提条件下，夹持力越低越好。

（5）进刀次序还要注重。粗加工注重的是提升 加工高效率，追求完美单位时间内的切除率，一般可选用逆铣。就是以短的时间、少的時间摘除毛胚表面的不必要原材料，基础产生精加工所规定的几何图形轮廊。而精加工所注重的是高精密高品质，宜选用铣面。由于顺铣时刀齿的切削薄厚从较大 慢慢下降至零，加工硬底化水平大幅缓解，另外缓解零件的变形水平。

（6）在加工带凹模零件时，加工凹模时尽可能不必让车刀像麻花钻一样立即往下扎进零件，造成 车刀容屑室内空间不足，铣面不畅顺，导致零件超温、澎涨及其崩刀、刀断等不好状况。要先用与车刀同规格或大一号的麻花钻钻下刀孔，再用车刀切削。或是，可以用CAM软件生产制造螺旋式下刀程序流程。